鋁管的熱處理

 

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一、鍊度符號(hào) ： 若添加合金元素尚不足於完全符合要求，尚須藉冷加工、淬水、時(shí)效

處理及軟燒等處理，以獲取所需要的強(qiáng)度及性能。這些處理的過程稱

之為調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)的結(jié)果便是鍊度。

鍊度符號(hào) 定 義

F 制造狀態(tài)的鍊度

無特定鍊度下制造的成品，如擠壓、熱軋、鍛造品等。

H112 未刻意控制加工硬化程度的制造狀態(tài)成品，但須保證機(jī)械性質(zhì)。

O 軟燒鍊度

完全再結(jié)晶而且最軟狀態(tài)。如系熱處理合金，則須從軟燒溫度緩慢冷卻，完全防止淬水效果。

H 加工硬化的鍊度

H1n：施以冷加工而加工硬化者

H2n：經(jīng)加工硬化后再施以適度的軟燒處理

H3n：經(jīng)加工硬化后再施以安定化處理

n以1~9的數(shù)字表示加工硬化的程度

n=2 表示1/4硬質(zhì)

n=4 表示1/2硬質(zhì)

n=6 表示3/4硬質(zhì)

n=8 表示硬質(zhì)

n=9 表示超硬質(zhì)

T T1： 高溫加工冷卻后自然時(shí)效。擠型從熱加工后急速冷卻，再經(jīng)常溫十效硬化處理。亦可施以不影響強(qiáng)度的矯正加工，這種調(diào)質(zhì)適合於熱加工后冷卻便有淬水效果的合金如：6063。

T3： 溶體化處理后經(jīng)冷加工的目的在提高強(qiáng)度、平整度及尺寸精度。

T36： T3經(jīng)6%冷加工者。

T361： 冷加工度較T3大者。

T4： 溶體化處理后經(jīng)自然時(shí)效處理。

T5： 熱加工后急冷再施以人工時(shí)效處理。

人工時(shí)效處理的目的在提高材料的機(jī)械性質(zhì)及尺寸的安定性適用於熱加工冷卻便有淬水效果的合金如：6063。

T6： 溶體化處理后施以人工時(shí)效處理。

此為熱處理合金代表性的熱處理，無須施以冷加工便能獲得優(yōu)越的強(qiáng)度。於溶體化處理后為提高尺寸精度或矯正而施以冷加工，如不保證更高的強(qiáng)度時(shí)，亦可當(dāng)作是T6鍊度。

T61： 溶體化處理后施以溫水淬水再經(jīng)人工時(shí)效處理，溫水淬水的目的在防止發(fā)生變形。

T7： 溶體化處理后施以安定化處理(亦及人工時(shí)效處理的溫度或時(shí)間較T6處理高或長(zhǎng))。

其目的在改善耐硬力腐蝕裂及防止淬水時(shí)發(fā)生變形。

T7352： 溶體化處理后除去殘余應(yīng)力再施以過時(shí)效處理(亦及人工 時(shí)效處理的溫度或時(shí)間較T6處理高或長(zhǎng))。

目的在改善耐硬力腐蝕裂。於溶體化處理后施以1~5%永久變形的壓縮加工，以消除殘余應(yīng)力。

T8： 溶體化處理后施以冷加工再施以人工時(shí)效處理，冷加工時(shí)斷面減少率為3%及6% 各為T83 及T86。

T9： 溶體化處理后人工時(shí)效處理，最后施以冷加工，最后冷加工 的目的在增加強(qiáng)度。

二、軟燒處理：

2.1目的：

展伸用材料包括壓延用材料，擠壓用材料及鍛造用材料，通常其制造程序?yàn)椋?/SPAN>

鑄造→熱加工→冷加工→材料成品

在熱加工或冷加工的過程中，材料發(fā)生加工硬化的情況，使強(qiáng)度變大或?qū)е录庸び不那闆r，使強(qiáng)度變大或?qū)е录庸ば詼p低。為消除這些加工硬化，於冷加工前，中或后所施的熱處理即為軟燒處理，其目的在使材料具有使用上所需要的程度。

2.2分類：

由於軟燒條件的不同而分：

2.2.1 部分軟燒： 僅消除部份加工硬化，處理溫度在再結(jié)晶溫度以下，實(shí)際溫度則 視強(qiáng)度而定，強(qiáng)度愈高則處理溫度較低。

2.2.2 完全軟燒： 處理溫度在材料的再結(jié)晶溫度或稍高使材料發(fā)生再結(jié)晶而完全消除加工硬化，亦使強(qiáng)度達(dá)到最低的狀態(tài)。

軟燒處里就時(shí)機(jī)而分：

2.2.3 中間軟燒： 再冷加工開始之前或冷加工過程中，所加的軟燒處理，通常為完全軟燒，其目的在恢復(fù)其加工性，使接下去的加功能較順利，及控制其組織狀態(tài)，俾能適合於最終成品的要求。

2.2.4 最終軟燒： 主要目的再調(diào)整成品最后的強(qiáng)度水準(zhǔn)亦即調(diào)整鍊度。

3 加工常識(shí)

一、鋁合金成型加工通常出現(xiàn)之缺陷：

缺 陷 原 因 改 善 對(duì) 策

● 胚料有瑕疵

1. 空心殼壁或凸緣之龜裂 1. 滾動(dòng)缺陷(摺疊) 1. 改善品質(zhì)管制

2. 起耳狀物 2. 機(jī)械性質(zhì)太過平均 2. 退火(如不致生晶粒生長(zhǎng))

工具有瑕疵

1. 引伸一開始，空心殼之

底部即被撕裂 。 1. 沖頭或模之圓角太小。 1. 加大沖頭或模之圓角。

2. 引伸末了，空心殼之底

部方被撕裂。 2. 引伸比太大，沖頭未對(duì)準(zhǔn)?？字行摹?/SPAN> 2. 增加中間引伸，選用品質(zhì)較佳之材料；若為方形空心殼則增加轉(zhuǎn)角之沖模間隙。

3. 引伸刮痕。 3. 潤(rùn)滑不佳，工具表面之情況不佳(已磨耗)。 3. 使用特殊引伸用黃油(材料必須經(jīng)磷酸鹽處理或鍍銅)，再光制工具表面(鍍鉻)，選用不易產(chǎn)生刮痕之材料。

4. 成品邊緣有鋸齒形，殼

表面有皺紋。 4. 模圓角太大，沖模間隙太大。 4. 再輪模或更換引伸模具

● 工具或機(jī)器之調(diào)整不常瑕疵

1.凸緣上有皺紋。 1.胚料架壓力太小。 1. 增加胚料架之壓力。

2. 成品之一邊有抓傷或其他痕跡，而工具表明面顯之痕跡。 2. 沖頭未對(duì)準(zhǔn)?？字行?，或傾斜一角度，而造成磨損。 2. 再輪磨或重新校準(zhǔn)模具

3. 殼壁太粗，尤其是矩形深引伸成型成品為然。 3. 胚料架壓力太小，或模之圓角太大。 3. 增加胚料架之壓力，或於模與胚料架間制一加強(qiáng)之隆起。

4. 殼線有壓平之皺紋或龜裂。 4. 胚料架壓力太小，或沖模間隙太大。 4. 更換模具。

二、硫酸陽極處理通常出現(xiàn)之缺陷：

缺 陷 原 因 改 善 對(duì) 策

工作物件局部位置電擊燒傷或穿孔 1. 工作物和陰極接觸發(fā)生

短路。 1. 放置工作物於處理槽內(nèi)

時(shí)，注意與陰極之距離

，避免發(fā)生接觸。

2. 工作物彼此之間接觸發(fā)

生短路。 2. 加大工作物間距離 。

3. 工作物件和夾具接觸不

良。 3. 夾具使用前須加以清洗

，與工作物間須夾緊。

氧化膜極疏松，用手就可擦掉 1. 電解液溫度太高。 1. 設(shè)法降低溫度，例如進(jìn)

行攪拌或開動(dòng)冷卻設(shè)備

，并控制溫度差在±2℃

內(nèi)。

2. 氧化處理時(shí)間太久。 2. 縮短氧化時(shí)間。

3. 工作電流密度太高。 3. 降低電流密度。

氧化膜帶紅色斑點(diǎn)或整個(gè)表面或局部表面發(fā)紅 1. 導(dǎo)電棒和夾具之間的接

觸不好令銅沉積在鋁表

面。

1. 改善導(dǎo)電棒與夾具的接

觸，材質(zhì)改用鋁材。

2. 接觸中斷，如導(dǎo)電中斷 2. 加強(qiáng)氧化過程的檢驗(yàn)。

氧化膜暗淡不夠光亮或燒焦現(xiàn)象 1. 工作物件在槽中長(zhǎng)時(shí)間

無給電，或斷電后又給

電。 1. 經(jīng)常檢查糾正與電器維

修嚴(yán)格管制處理時(shí)程。

2. 硫酸溶液內(nèi)溶存的鋁業(yè)

增加導(dǎo)致氧化膜的透明

性變差，最后發(fā)生燒焦

現(xiàn)象。 2. 檢驗(yàn)處理液中的鋁量。

2.1 硫酸液中含鋁量以1gm/l

左右為宜。

2.2 新液則添加12~13 gm/l

的硫酸鋁。

氧化膜有黑斑或黑條紋 1. 電解液中有懸浮的雜質(zhì) 1. 清理表面懸浮雜質(zhì)。

2. 工作物件表面有油污漬

或其它污染物。 2. 徹底糾正除油液成份；

確實(shí)執(zhí)行前處理。

3. 電解液中含銅和鐵雜質(zhì)

太多。 3. 分析后除去并定期更新

部份電解液。

4. 電解后工作物未洗乾凈

就進(jìn)行封孔。 4. 電解后工作物要立即清

洗乾凈，避免處理液或

雜質(zhì)殘留於氧化膜表面

氧化膜局部表面被腐蝕 1. 氧化后氧化膜上的電解

液未洗乾凈。 1. 加強(qiáng)氧化后的洗滌。

2. 深凹處藏有電解無洗乾

凈。 2. 均加強(qiáng)氧化后的洗滌。

3. 電解液無洗乾凈就進(jìn)行

封孔處理。 3. 均加強(qiáng)氧化后的洗滌。

經(jīng)重鉻酸鉀填充后氧化膜色淡而發(fā)白 1. 溶液溫度低，填充時(shí)間

短。 1. 改正不適宜條件。

2. SO4-2含量太高。 2. 檢查和校正SO4-2成份。

3. 氧化膜太薄。 3. 增加氧化處理時(shí)間。

氧化膜厚薄不均 1. 工作物表面附有污染物

未清理乾凈。 1. 前處理須徹底將表面洗

凈。

2. 處理槽內(nèi)溶液攪拌不夠

2. 加強(qiáng)攪拌作用。

3. 電流密度過高。 3. 一般硫酸液陽極處理的

電流密度以1~2A/dm2為

宜。

無色的工作物件經(jīng)熱水填充處, 理易沾上手印，水印，膜層發(fā)白 1. 封孔的溫度和時(shí)間不夠 1. 按適宜條件進(jìn)行。

2. PH值不當(dāng) 2. 調(diào)整PH值。

3. 溶液氫氧化鋁太多。 3. 更換用水。

三、鉻酸陽極處理通常出現(xiàn)之缺陷：

缺 陷 原 因 改 善 對(duì) 策

工作物件被燒傷 1. 零件和夾具間的接觸不良。 1. 夾緊改進(jìn)接觸。

2. 零件和陰極接觸，零件之間彼此接觸。 2. 設(shè)法消除避免接觸。

3. 電壓太高。 3. 降低電壓。

零件被腐蝕成深坑 1. 電解液中 CrO3 含量低。 1. 調(diào)整增加之。

2. 鋁本身有缺陷，合金成份

不均勻。 2. 更換材料。

氧化膜薄，具發(fā)白現(xiàn)象 1. 夾具和導(dǎo)電棒之接觸不良。 1. 改善接觸條件。

2. 氧化時(shí)間短。 2. 加強(qiáng)氧化時(shí)間。

3. 電流密度小。 3. 調(diào)整電流密度。

氧化膜上有粉末 1. 電解液溫度高。 1. 調(diào)整之。

2. 電流密度大。 2. 調(diào)整之。

膜層發(fā)黑 1. 工作物件上的拋光膏無洗乾凈。

1. 加強(qiáng)氧化前的洗滌。

2. 原鋁材料本身有問題。 2. 更換原材料。

氧化膜發(fā)紅 1. 表面準(zhǔn)備不好。 1. 改善準(zhǔn)備工作。

2. 導(dǎo)電棒和零件夾具間接處不良。 2. 改善接觸條件。

四、硬質(zhì)陽極處理通常出現(xiàn)之缺陷：

缺 陷 原 因 改 善 對(duì) 策

氧化膜的厚度不夠 1. 氧化的時(shí)間太短。

1. 增加氧化時(shí)間。

2. 電流密度太低。 2. 加大電流密度。

3. 氧化的面積計(jì)算不正確 3. 正確計(jì)算零件面積。

氧化膜層硬度不夠高 1. 溶液溫度高。

1. 降低電解液溫度。

2. 電流密度太大。 2. 降低電流密度。

3. 膜層厚度太厚。 3. 縮小氧化時(shí)間。

氧化膜被擊穿并燒壞工作物

件 1. 鋁合金中含銅量高。 1. 更換原材料。

2. 工作物件散熱不好。 2. 加強(qiáng)電解液攪動(dòng)和冷卻

3. 工作物件和掛具接觸不良。 3. 設(shè)法使接觸良好。

4. 氧化時(shí)給電太急。 4. 注意改善作業(yè)過程。